گچ

مهندسی گچ – بخش ۳

هندبوک مهندسی گچ

 

۱۷- مهندسی کیفیت گچ

کیفیت گچ و مهندسی کیفیت گچ شامل سیستم های مدیریتی می باشد که به وسیله ی آن ها به کیفیت مورد نظر دست یافته و رضایت مشتری جلب گردد. منظور از مشتری کلیه گروه های ذینفع (تامین کنندگان، سهام داران، کارکنان، مشتریان و جامعه) می باشد.

اگر هشت اصل مدیریت کیفیت که مجموعه استانداردهای مدیریت کیفیت گچ بر مبنای آن ها تهیه شده اند، به عنوان چهارچوبی جهت هدایت یک واحد تولیدی گچ به کار گرفته شوند، دست یابی به کیفیت و تداوم آن به راحتی امکان پذیر می باشد. این اصول هشت گانه عبارتند از:

  1. مشتری محوری
  2. راهبری
  3. مشارکت افراد
  4. رویکرد فرآیندی
  5. نگرش سیستمی در مدیریت
  6. بهبود مداوم
  7. رویکرد واقع گرایانه در تصمیم گیری
  8. روابط سود بخش متقابل با تامین کننده

به طور کلی کیفیت از سه طریق تضمین کیفیت، کنترل کیفیت و بهبود کیفیت به دست می آید.

تضمین کیفیت: دستورالعمل های دستیابی به کیفیت گچ مناسب را تنظیم می کند و وظیفه شناسایی کلیه فرآیندها در شرکت و ایجاد سیستم مدیریت کیفیت جهت ارتباط بهینه بین فرآیندها را به عهده دارد.

کنترل کیفیت: بر روی برآورده سازی الزامات کیفیتی تمرکز دارد و باعث تداوم کیفیت گچ می شود.

بهبود کیفیت: وظیفه ارتقاء کیفیت گچ و افزایش توانایی برآورده سازی الزامات کیفیتی آن را به عهده دارد. بر اساس پروژه های بهبود کیفیت، کیفیت با هزینه های کمتری ارتقاء می یابد.

ابزارهای مهندسی کیفیت عبارتند از:

  • سیستم مدیریت هزینه های کیفیت COQ
  • توسعه عملکرد کیفی QFD
  • خطاناپذیری Poka-Yoke
  • طرح ریزی پیشاپیش کیفیت محصول APQP
  • فرآیند تایید محصول تولیدی PPAP
  • طراحی آزمایشات DOE
  • کنترل آماری فرآیند SPC
  • تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری MSA
  • تجزیه و تحلیل حالات بالقوه ی خرابی و اثرات آن FMEA
  • طرح نمونه گیری Sampling Plan
  • ادیت محصول به روش SQFE

 

۱۸- کنترل کیفیت گچ

کیفیت میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده ی خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمایی ها در مورد کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.

از دیدگاه دکتر جوران کنترل کیفیت عبارت از مجموعه عواملی است که موجب برقراری ضوابط و معیارهای مرغوبیت و اعمال آن می شود. در این دیدگاه که استاندارد حاکم بوده و انسان در آن نقشی ندارد، عوامل تولیدی موظفند تا کالاها و خدمات خود را مطابق استاندارد تعیین شده ارایه نمایند.

واژه کنترل کیفیت علاوه بر عملیات بازرسی به سایر عملیات از قبیل برنامه ریزی کیفیت، کنترل کیفیت در حین تولید، کنترل مواد ورودی، تجزیه و تحلیل و اقدام چاره جویانه در رابطه با نقص های تولید و تهیه ی گزارشات مربوط به مسائل کیفی نیز گفته می شود.

کنترل کیفیت نباید به کاربرد محدود واژه ی ان منحصر گردد بلکه باید تمامی فعالیتهای لازم جهت به دست آوردن سطح مطلوبی از درستی و بی عیبی محصول را شامل شود. کنترل کیفیت سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصولیا یک فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق، استفاده از ماشین آلات مناسب، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده، هرگاه که لازم باشد.

مدیر کیفیت هر واحد تولیدی، کارمند آن واحد و در عین حال نماینده ی معتمد و چشم بینای استاندارد در آن واحد می باشد که ابتدا توسط اداره ی استاندارد، تایید صلاحیت شده و پس از آن بایدبه خوبی بر کیفیت سیستم و محصول آن واحد تولیدی نظارت داشته و با اقدامات پیشگیرانه، اصلاحی و بهبود، کیفیت را ارتقا دهد.

وظایف یک مدیر کیفیت گچ بر اساس استاندارد به شرح ذیل می باشد:

  • نظارت و کنترل کیفیت مواد اولیه ی وارد شده به واحد تولیدی
  • نظارت و کنترل کیفیت محصول حین ساخت و محصول ساخته شده طبق ضوابط استاندارد
  • نظارت بر بهداشت کارگاه و محیط کار
  • آزمایش نمونه ها و ثبت در دفاتر آزمایشگاهی
  • ارائه ی گزارش نتایج آزمون ماهانه به مدیر واحد تولیدی و اداره استاندارد منطقه
  • گزارش اشکالات کیفیت مواد اولیه یا محصول یا نوع خدمت در موقع بروز به مدیر واحد و ارسال رونوشت به استاندارد منطقه

 

۱۹- کنترل کیفیت گچ ساختمانی

گچ ساختمانی از صنایعی می باشد که نیازمند اعمال برنامه ریزی ها کیفی دقیق می باشد زیرا کیفیت آن به چندین پارامتر وابسته است که در صورت عدم کنترل های مناسب، می تواند از انطباق مورد نظرانحراف نماید. از مهم ترین این پارامترها می توان به کیفیت سنگ گچ، نوع پخت و دانه بندی گچ تولیدی اشاره کرد. البته هر گچ می تواند بسته به نوع مصرف آن کیفیت متفاوتی داشته باشد که به طور اختصار شرح داده می شود:

۱-۱۹- سنگ گچ

سنگ گچ های مناطق مختلف ایران از نظر خلوص، سستی یا سختی، رنگ و دانسیته با یکدیگر تفاوت دارند. به دلیل هزینه حمل بالای سسنگ گچ از معدن و همچنین ارزان بودن گچ ساختمانی تولید شده، حمل سنگ گچ از معادن با کیفیت دوردست به محل کارخانه، صرفه اقتصادی ندارد. به همین دلیل هر کارخانه ی گچ در هر نقطه جغرافیایی که قرار دارد، باید با توجه به کیفیت سنگ گچ موجود در آم منطقه سعی کند که گچی با حداکثر کیفیت تولید نماید.

سنگ گچ در معادن مختلف ایران با خلوص و رنگ های متفاوتی یافت می شود: بلوری، سفید، کرم، طوسی، قهوه ای و …. سنگ گچ کریستالی از نظر خلوص بهترین نوع سنگ گچ است. سنگ گچ های قهوه ای رنگ در صورت شفاف بودن، کیفیت گچ خوبی دارند. سنگ گچ های طوسی رنگ معمولا هم سختی بالایی دارند و هم دارای ناخالصی می باشند که پس ار آسیاب و پخت، محصول نهایی دارای ناخالصی زیادی می باشد و درصد باقیمانده روی الک را افزایش می دهد. در صورتی که رنگ سنگ گچ خاکستری تا سیاه باشد، دلیل آن می تواند وجود خاک رس و بیتومین باشد. همچنین ناخالصی های دیگری نظیر سیلیس، آهک، کربن، آهن و … نیز می توانند رنگ سنگ گچ را تغییر دهند.

سنگ انیدریت خالص (که به اشتباه در برخی کارخانجات گچ به آن «کروم» گفته می شود) تمایل به رنگ آبی دارد ولی معمولا دارای رنگ خاکستری با لکه های متمایل به رنگ آبی است. این سنگ گچ به صورت لایه های به هم پیوسته قرار دارد و سخت تر از سنگ گچ معمولی می باشد که چون آب ترکیبی ندارد، در صورت پخت نیز شکل فیزیکی خود را از دست نخواهد داد و درصد ناخالصی را در گچ پخته شده افزایش می دهد.

رگه های سفید رنگ که گاهی بین سنگ گچ و سنگ انیدریت دیده می شوند، اغلب از گلابریت (CaSO4. Na2SO4) یا نمک گلابر (Na2SO4. 10H2O) به وجود آمده اند.

برخی از معادن سنگ گچ دارای رگه های متفاوتی هستند و به اصطلاح یک دست نیستند. در این صورت تولید کارخانجات مجاور این معادن کیفیت گچ ثابتی نخواهد داشت که این وضعیت در نظر مشتری یک نکته منفی به حساب آمده و به علت عدم ثبات کیفیت، رفته رفته اعتماد آن ها به محصول تولید شده ی این کارخانه از بین خواهد رفت. برای حل این مشکل، این کارخانجات می توانند دپوی سنگ گچ خود را به دو قسمت تقسیم نمایند. یک قسمت سنگ گچ های با کیفیت بهتر را ذخیره نمایند و قسمت دیگر که پیشکار مقابل لودرشان می باشد را به سنگ های حمل شده روزانه اختصاص دهند. در این صورت در صورت پایین بودن کیفیت سنگ گچ در بعضی از روزهای خاص ، می توانند قسمتی از سنگ های ذخیره شده با کیفیت خود را به قیف سنگ شکن انتقال داده و کاهش کیفیت سنگ گچ آن روز را جبران نمایند.

۱-۱-۱۹- روش های شناسایی وجود ناخالصی در سنگ گچ

جهت شناسایی کیفیت سنگ گچ و ناخالصی های موجود در آن می توان به موارد ذیل توجه نمود:

  1. بالارفتن خود به خودی حرارت کوره لوبرن: یکی از نشانه های وجود ناخالصی در سنگ گچ، بالارفتن خود به خودی حرارت کوره مواد نرم (در کارخانجات دارای سیستم هایبرن – لوبرن) است. علت این افزایش حرارت این است که ناخالصی های موجود در سنگ گچ که اغلب انیدریت می باشد، آب ترکیبی ای جهت بخار شدن و سرد کردن جداره کوره ندارند. در نتیجه دمای کوره افزایش می یابد.
  2. وجود ناخالصی روی الک: وجود ناخالصی در سنگ گچ را همچنین می توان با الک کردن گچ متوجه شد. به این ترتیب که پس از الک کردن، مقداری از ناخالصی ها با رنگ تیره تر و اندازه ای درشت تر از گچ، بر روی الک باقی می مانند.
  3. تریپ کردن آسیاب: روش دیگر شناسایی وجود ناخالصی در سنگ گچ هنگام آسیاب کردن گچ پخته شده بعد از کوره می باشد.بدین ترتیب که اگر در مسیر راه آسیاب ها آمپرمتر وجود داشته باشد، در صورت وجود ناخالصی در سنگ گچ، آسیاب ها اصطلاحا آمپر کشیده و موجب تریپ کردن مجموعه آسیاب می شوند که این اتفاق به معنی دیر قبول کردن گچ پخته شده توسط آسیاب و یا قطع و وصل جریان بار می باشد.
  4. کاهش نسبت آب به گچ: نشانه ی دیگر وجود ناخالصی در سنگ گچ و پائین آمدن کیفیت گچ تولیدی، کاهش نسبت آب به گچ در آزمون فیزیکی است. گچ های دارای ناخالصی زیاد،نسبت به گچ های خالص، نسبت آب به گچ کمتری دارند. البته این نسبت به عوامل زیادی وابسته است اما به عنوان یک نشانه وجود ناخالصی، این مورد را نیز می توان مد نظر داشت. در کسر نسبت آب به گچ، مقدار آب همیشه ثابت است (۱۰۰ml) اما مقدار گچ برای تشکیل ملات یا به عبارت دیگر غلظت نرمال در هر گچ متفاوت می باشد. لذا گچی که برای ساخت ملات آن، مقدار گچ کمتری استفاده شود، کیفیت بهتری دارد. نسبت آب به گچ برای هر واحد تولیدی مشخص بوده و هر کارخانه با توجه به معادن منطقه خود، می تواند سنگ گچ ایده آل را از سنگ گچ بی کیفیت متمایز نماید.
  5. ناخالصی در ملات: ناخالصی های سنگ گچ،همچنین از شکل ظاهری ملات نیز مشخص می گردد. به این ترتیب که در آزمون فیزیکی، هنگامی که ملات را روی سطح شیشه میریزیم، ناخالصی ها به صورت آشکار و با رنگ تیره تر در ملات مشخص می گردند.

ممکن است ناخالصی ها در سنگ گچ کاملا واضح نباشند اما در هنگام پخت و بعد از آن، مطابق روش های فوق این ناخالصی ها به راحتی قابل تشخیص می باشند. در نتیجه می توان آن سنگ ها را از دپو جدا کرده یا آن ها را به همراه سنگ گچ های ایده آل مصرف نمود تا کیفیت گچ تولیدی کاهش نیابد و حداقل یک روند ثابت همیشگی داشته باشد.

کارخانجاتی که گچ زیرکار تولید می کنند، می توانند از سنگ گچ درجه ۲ که مقداری خاک نیز همراه دارند، استفاده نمایند. این مقدار خاک می تواند بنا به خواسته مشتری متفاوت باشد اما باید توجه کرد که مقدار زیاد خاک (خاکی که درصد ژیپس کمی دارد)، گیرش گچ و مقاومت های خمشی و فشاری (بالاخص مقاومت فشاری) آن را کاهش می دهد که البته نوع پخت نیز در مقدار مقاومت تاثیرگذار می باشد.

۲-۱۹- نوع پخت

بهترین نوع پخت گچ، به صورتی که توضیح داده شد، سیستم دو پخت است. در این سیستم دو کوره وجود دارد که در مرحله ی تغذیه، سنگ گچ بر اساس دانه بندی ای که داردجداسازی شده و به یکی از این کوره ها می ریزد. کوره ی مخصوص پخت سنگ های درشت، هایبرن نام دارد که حرارت بالاتری جهت جهت پخت سنگ دارد. کوره مخصوص سنگ های ریز، لوبرن نام دارد که حرارت کمتری دارد. این سیستم بهترین و استاندارد ترین سیستم پخت گچ می باشد. اما برخی از کارخانه ها یک کوره دارند و سنگ گچ با هر دانه بندی که باشد در همین کوره پخت می شود. مدیران کیفیت این نوع کارخانجات باید دقت نمایند که در صورت زیاد بودن دمای کوره، سنگ گچ های درشت نیم هیدرات می شوند اما سنگ گچ های ریز تمام آب ترکیبی خود را از دست داده و اصطلاحا می سوزند و گیرش گچ تولیدی پائین می آید.

در صورت کم بودن دمای کوره نیز گچ های ریز به خوبی پخته شده و نیم هیدرات می شوند، اما دمای کافی جهت پخت سنگ گچ های درشت وجود نداشته و لایه های داخلی آن ها به صورت دو آبه باقی می مانند که اصطلاحا به این نوع گچ ها، گچ خام گفته می شود. لذا مجددا گیرش گچ تولیدی پائین می آید. همچنین آسیاب نیز نمی تواند این سنگ گچ ها را به خوبی آسیاب نماید. بنابراین واحد آزمایشگاه باید با توجه به سیستم تولید، کیفیت سنگ گچ، دما و رطوبت هوا، بهینه ترین حرارت برای به دست آوردن بهترین پخت را بیابند.

۱-۲-۱۹- دستیابی به پخت و کیفیت بهتر

علاوه بر موارد ذکر شده، موارد دیگری نیز در پخت بهتر سنگ گچ و دستیابی به کیفیت بالاتر باید مد نظر قرار گیرند:

  1. نوع شبکه داخلی کوره
  2. شیب کوره
  3. سرعت چرخش کوره
  4. مدت زمان پخت (مدت زمانی که به طول می انجامد تا سنگ گچ طول کوره را پیموده و خارج گردد)
  5. کیفیت سنگ گچ ورودی
  6. انتخاب اطاق سوخت (پیش کوره یا هات گاز) مناسب
  7. انتخاب مشعل مناسب
  8. عایق بندی کوره ها
  9. استفاده از تجهیزات مناسب و به روز در خط تولید
  10. بکارگیری پرسنل مجرب در خط تولید و آزمایشگاه
  11. تجهیز آزمایشگاه با وسایل استاندارد و کالیبره شده
  12. آموزش مداوم پرسنل

ابعاد کوره، نحوه ی شبکه بندی، میزان درجه حرارت شعله مشعل و ظرفیت هر کوره در هر واحد تولیدی متفاوت بوده و بستگی به شرایط منطقه ای و معدن و نوع کوره دارد.

۲-۲-۱۹- دم پخت

در اکثر کارخانجات، پس از مزحله ی پخت و قبل از مرحله آسیاب گچ پخته شده، یک سیلوی دم پخت وجود دارد که در آن گچ پخته شده به تدریج سرد میگردد و باعث می شود عمل آسیاب روی گچ های پخته شه راحت تر انجام گیرد. سقف این سیلو مجهز به تعدادی دریچه می باشد که بخار آب حاصل از گچ های پخته شده، از این دریچه خارج می گردند.

۳-۲-۱۹ – مزایای استفاده از سیلوی دم پخت در کارخانه
  1. سردشدن گچ: گچ پخته شده پس از کوره دارای حرارات بالا می باشد. استفاده از سیلوی دم پخت این مزیت را دارد که این گچ با حرارت بالا ، به یکباره داخل آسیاب نمی گردد. در نتیجه رنگ گچ تولیدی سفیدتر خواهد بود.
  2. کاهش استهلاک آسیاب و سرند: وجود سیلوی دم پخت باعث می شود استهلاک آسیاب و سرند کاهش یابد زیرا اگر گچ پخته شده پس از کوره مستقیماً وارد آسیاب گردد، به مرور این حرارت زیاد باعث استهلاک دستگاه آسیاب می شود و توری سرند پس از آسیاب نیز به مرور نازک و چشمه های ان بازتر می شود. در نتیجه استهلاک آسیاب و سرند افزایش می یابد و در نهایت درصد باقیمانده روی الک گچ تولیدی که اصطلاحاً آن را زبره می نامند، افزایش می یابد.
  3. کنترل تولید و کیفیت گچ: در کارخانجات بدون سیلوی دم پخت، هرگاه یکی از دستگاه های بعد از کوره خراب گردد، سریعاً بار کوره های قطع شده و سنگ گچ های درون کوره بخوبی پخت نمی گردد. در نتیجه کیفیت محصول کاهش می یابد. اما اگر سیلوی دم پخت وجود داشته باشد، می توان با توجه به زمان مورد نیاز برای ترمیم دستگاه خراب شده، مقدار تولید را تنظیم و در سیلوی مورد مورد نظر انباشته کرد. در نتیجه سرعت تولید محصول و کیفیت ان کاهش نمی یابد.
  4. دوام بیشتر کیسه های گچ: وجود سیلوی دم پخت باعت می شود حرارت زیاد گچ تولیدی کاهش یافته و در هنگام بارگیری هم پرسنل بارگیرخانه به راحتی می توانند بسته بندی انجام دهند و هم کیسه ها دوام و استحکام بیشتری دارند. زیرا کیسه های بسته بندی گچ اغلب از نوع پلی پروپیلن می باشند که در صورت حرارت زیاد گچ، کیسه ها ذوب و نازک شده و در اثر جابجابب و حمل و نقل ممکن است استحکام خود را از دست بدهند. البته استفاده از کیسه های ای دی استار و کاغذی این مشکل را در کارخانه گچ اسپندار سمنان تا حدودی زیادی رفع نموده است.
  5. افزایش گیرش گچ: وجود سیلوی دم پخت در کارخانه، گیرش اولیه گچ تولیدی را ۱ تا ۲ دقیقه افزایش می دهد که این مورد نیز خود افزایش کیفیت محصول تولیدی را در بر خواهد داشت.

حداقل بار موجود در سیلوی در پخت، باید ۳۰ تن باشد. در فصول سرد سال به جهت وجود رطوبت زیاد در محیط  و تفاوت دمای زیاد بین داخل و خارج سیلو، در صورت زیاد بودن موجودی سیلو، گچ های پخته شده داخل سیلو بهم می چسبند. برای حل این مشکل باید مقداری حرارت کوره ها را افزایش داد تا گچ های پخته شده راحت تر از سیلوی دم پخت خارج گردند و در مرحله آسیاب نیز بهتر پودر شوند.

در صورت خاموش شدن طولانی خط تولید، گچ مدت زمان بیشتری در سیلوی دم پخت مانده و سفت می شود و به جداره سیلو می چسبد. در این صورت بهتر است گچ موجود در سیلوی دم پخت را نیز آسیاب کرده با گچ های تولیدی دیگر مخلوط نمود و مصرف کرد. اگر چنان چه گچ دیگری جهت مخلوط کردن موجود نبود، باید محتویات سیلوی دم پخت را دور ریخته و مجدداً تولید را آغاز نمود زیرا توقف طولانی مدت گچ در این سیلو، کیفیت آن را کاهش می دهد و اصطلاحاً گچ مرده می شود. به این معنی که گچ دارای گیرش نهایی نمی باشد و در صورت استفاده روی دیوار ترک خورده و پوسته می شود.

۳-۱۹- دانه بندی گچ

میزان نرمی گچ تولیدی کیفیت آن را جهت استفاده و روکش دیوارها افزایش می دهد. اگر گچ تولیدی گچ روکار باشد، هر چه دانه بندی آن ریزتر باشد، خلل و فرج به وجود آمده روی دیوار کمتر شده و در صورت نقاشی روی گچ کاری، نیاز کمتری به بتونه کاری پیدا خواهد کرد و گچ مرغوبتری می باشد. ضمن اینکه هرچه گچ نرم تر باشد، سهولت استفاده از آن افزایش می یابد و برای کارهای ظریف تر مورد استفاده قرار می گیرد. قطر بزرگترین دانه گچ روکار مورد استفاده در کارهای ساختمانی نباید از ۰٫۶ میلی متر بزرگتر باشد و ۹۰درصد آن باید از ۰٫۱۵ میلی متر ریزتر بوده و ۹۹٫۵ درصد آن باید از ۰٫۲ میلی متر ریزتر باشد. البته در گچ های زیرکار داشتن مقداری دانه بندی که عموماً ناخالصی گچ می باشد، باعث ایجاد شبکه هایی در سطح پوشش دیوار شده و به بهبود مقاومت آن کمک می نماید.

لازم به ذکر است هرچه دانه بندی گچ نرم تر باشد و یا به اصطلاح گچ از الک های با نمره ی مش بالاتر عبور نماید، سطح تماس گچ با مولکول های آب افزایش یافته و گیرش گچ کاهش می یابد که این عمل چندان خوشایند استفاده کنندگان از گچ نمی باشد زیرا زودگیر بودن گچ موجب می شود استادکاران زمان کافی جهت صیقلی کردن گچ روی دیوار نداشته باشند و زود خسته شوند (مچ دست استادکار در اثر فشار ماله کشی درد بگیرد). بنابراین هنر یک واحد تولیدی در این است که گچی تولید نماید که در عین اینکه حداکثر نرمی مورد نظر مشتریان را دارد، از زمان گیرش مناسب نیز برخوردار باشد.

مشتریان گچ ساختمانی یا استادکاران گچ کار نظرات متفاوتی دارند و ویژگی های اساسی گچ برای هر شخص متفاوت می باشد. از نظر یک مشتری ممکن است رنگ گچ در اولویت اولیه باشد و از نظر مشتری دیگر نرمی گچ. یک مشتری ممکن است تنها به خلوص بالا توجه کند و مشتری دیگر به گیرش آن. در هر حال یک واحد تولیدی باید سیاستی را اتخاذ نماید که با توجه به بازار هدفش، گچ مورد نظر مشتریان را تولید نماید. معمولا استادکاران گچ هایی را می پسندند که هم نرم بوده (در گچ های ساختمانی سفیدکاری)، هم گیرش بالا داشته باشند و هم ناخالصی نداشته باشند.

جهت رسیدن به نرمی مورد نظر می توان از سیستم سپراتور استفاده نمود. با استفاده از سیستم سپراتور، گچ های تولیدی نقاط مختلف ایران را هر چه قدر هم که سخت باشند، می توان به راحتی میکرونیزه کرد. این نوع گچ که آن را اصطلاحاً گچ عاج یا میکرونیزه می نامند، در ابزار زنی ها، لایه نهایی، پرداخت سطوح و همچنین در صنعت مجسمه سازی استفاده می شود.

وجود ناخالصی از این نظر برای استادکاران حائز اهمیت است که در این نوع گچ ها، ناخالصی ها زیر ماله آن ها ایجاد مشکل می کنند و روی سطوح دیوار خط می اندازد. خلوص گچ، مقوله ای است که بیشتر به شرایط معدن در دسترس واحد تولیدی بستگی دارد اما می توان با توجه به رگه های مختلف معادن، دپوی سنگ گچ را طوری تنظیم نمود که مخلوظی از رگه ها را داشته باشیم تا گچ تولیدی در ایام مختلف سال یکنواخت تر باشد.

گچ پلیمری
خرید آنلاین گچ
گچ گیپتون
فهرست
error: این محتوا تحت حفاظت است