هندبوک مهندسی گچ

۲۰- تکنیک هایی جهت افزایش گیرش گچ در کارخانه

جهت دستیابی به گیرش بالا در کارخانه روش های مختلفی وجود دارد که هر واحد تولیدی بنا به سیاست های مدیران خود و درجه اولویت این خصوصیت در گچ، می تواند ان را انتخاب نماید:

۱- استفاده از سنگ گچ های با خلوص بالاتر:

کنترل درجه خلوص سنگ گچ ورودی، اولین اقدام جهت جلوگیری از تولید محصول نامنطبق می باشد و هزینه های کیفیت را کاهش می دهد.

۲- استفاده از سیستم پخت دو کوره:

در این سیستم می توان با تغییر دانه بندی سنگ گچ ورودی به کوره مواد نرم و کوره مواد درشت، به گیرش مورد نظر رسید. واحد های تولیدی ای که سیستم تک کوره دارند نیز می توانند جهت افزایش گیرش، تغییراتی را در شبکه های کوره خود ایجاد نمایند تا سنگ گچ های نرم تر سریع تر خارج گردند و سنگ گچ های درشت تر زمان بیشتر و سطح تماس بیشتری جهت پخت بهتر داشته باشند.

۳- استفاده از افزودنی های کندگیر کننده:

برخی از گچ ها به علت نوع پخت و نوع سنگ گچ، زمان گیرش پائینی دارند. در این صورت می توان از مواد کند گیر کننده به میزان کم جهت رساندن گیرش گچ به حد استاندارد مورد نظر استفاده نمود. در انتخاب افزودنی باید توجه کرد که:

• افزودنی مورد نظر از لحاظ اقتصادی به صرفه باشد یعنی قیمت کم، درصد مصرف کم و تاثیر زیاد داشته باشد.
• خواص دیگر گچ از جمله مقاومت، درصد جذب آب و … را تغییر ندهد و روی دیوار ها ترک نخورد.
• محصول بدست اماده پس از ترکیب، از نظر مشتریان محصولی با کیفیت بیشتر باشد.

۴- استفاده از سیلوی دم پخت:

نگه داشتن گچ در سیلوی دم پخت، همان طور که شرح داده شد، باعث افزایش گیرش گچ می شود.

۵- تفکیک سیلوی ذخیره از سیلوی بارگیری:

در برخی مواقع تولید گچ با گیرش پایین خارج از کنترل می باشد مانند لحظات اولیه شروع تولید، لحظات به وجود آمدن نقص فنی و یا لحظات قطع و وصل شدن ناگهانی برق.

در این صورت اگر در واحد تولیدی سیلوی ذخیره ی گچ تولیدی از سیلوی بارگیرخانه مجزا باشد، می توان گچ های تولیدی در این لحظات را به سیلوی ذخیره بار انتقال داده و ذخیره کرد. سپس وقتی گچ با گیرش مورد نظر تولید گردید، این محصولات با گیرش پایین را با گچ جدید مخلوط نمود و به درون سیلوی بارگیری هدایت کرد.

حتی در صورتی که گچ های سیلوی ذخیره، گیرش خیلی پایینی داشته باشند، باز هم می توان با قطع و وصل کردن مارپیچ زیر سیلوی ذخیره، مقدار کمی از این گچ های با گیرش پایین را با گچ تولید شده ی با کیفیت بالا مخلوط نمود تا مشکلی ایجاد نکند.

۶- استفاده از خاک کمتر در گچ های زیرکار:

سنگ گچ های درجه ۲ که در گچ زیرکار استفاده می گردند، اگر از جنس خاک های معمولی باشند که درصد ژیپس کمی دارند، گیرش گچ را کاهش می دهند اما اگر از خاک های موجود در کنار سنگ های گچ باشند که دارای مقادیری ژیپس هستند، به افزایش گیرش گچ کمک می نمایند.

در گچ های زیرکار اگر میزان CaSO4 بالاتر از ۷۰ درصد باشد و همچنین گچ به خوبی پخت شده باشد، مقاومت فشاری آن بالاتر از ۶ نیوتن بر میلی متر مربع و مقاومت خمشی آن بالاتر از ۳ نیوتن بر میلی متر مربع خواهد بود، اما هرچه درصد خاک آن بیشتر بوده و درصد خلوصش کمتر باشد، مقاومت گچ کاهش می یابد.

۷- کنترل پخت:

کاهش تولید گچ سوخته یا نیمه سوخته و همچنین گچ خام یا نیمه خام، به افزایش زمان گیرش گچ کمک می نماید. هرچه برروی ورودی سنگ گچ به قیف سنگ شکن کنترل بیشتری انجام گیرد و در حین تولید نیز بر روی مراحل مختلف تغذیه، پخت و آسیاب کنترل های دقیق تری صورت گیرد، گچ مرغوب تری تولید خواهد شد.

۸- کنترل فیدرهای تغذیه ی سنگ شکن:

معمولاً در نقاط سردسیر و دارای زطوبت بالا، جهت جلوگیری از تولید گچ سوخته باید هر از گاهی به فیدرهای تغذیه توجه کرد زیرا گاهی در اثر بخارهای خروجی از کوره، بدنه ی فیدر توسط سنگ گچ بسته می شود و بار ورودی به کوره کاهش یافته و گچ تولیدی اصطلاحاً سوخته (انیدریت) و دارای گیرش پایین خواهد بود و همچنین میزان تولیدنیز کاهش خواهد یافت.

۹- کنترل درصد آب سنگ گچ:

برخی از سنگ ها که اتفاقاً خلوص بالاتری هم دارند، نسبت به سنگ گچ های دیگر درصد آب بالاتری دارند. این گونه گچ ها در آسیاب کندتر عمل می نمایند و دیرتر آسیاب می گردند که اصطلاحاً به آن ها بار تنبل گفته می شود. جهت رفع این مشکل می توان حرارت کوره را افزایش داد تا مقدار آب اضافی آن ها خارج گردد و راحت تر آسیاب گردند. این گونه سنگ ها معمولاً افت حرارتی حدود ۲۱ تا ۲۲ درصد دارند در حالی که سنگ گچ های معمولی افت حرارتی حدود ۱۹ تا ۲۱ درصد دارند.

مدیران کیفیت واحد های تولیدی گچ باید تمام لحظات تولید محصول از بدو ورود سنگ گچ به کارخانه، ورود سنگ گچ به سیستم تولید و در نهایت بسته بندی و بارگیری، حضور پر رنگ و فعال داشته باشند و در زمان های مختلف و نقاط مختلف، بر خط تولید نظارت داشته و پارامترهای ضروری را کنترل نمایند. مسلماً پیشگیری از وقوع حوادثی که می تواند منجر به تولید محصول نا منطبق گردد، راحت تر و به صرفه تر از اقدام اصلاحی پس از تولید آن است.