سیمان

مراحل تولید سیمان – سیمان چگونه تولید می شود؟

طرز تهیه سیمان سیاه (خاکستری) پرتلند را می‌توان در سه مرحله اصلی زیر خلاصه نمود:

1. آماده کردن و آسیاب مواد خام اولیه یا به روش تر (تهیه خمیر) یا به روش خشک (تهیه پودر).
2. پختن (تفت دادن) مواد خام تا به شکل جوش (کلینکر) درآید. اطلاعات بیشتر در این زمینه را در مقاله کلینکر چیست بخوانید.
3. آسیاب کردن کلینکر به همراه مقداری سنگ گچ

آماده کردن و آسیاب مواد اولیه

معمولاً کارخانه‌های تولیدکننده این محصول در محل‌هایی احداث می‌گردند که به معادن سنگ آهک یا خاک رس نزدیک باشند. این مواد پس از استخراج از معادن آزمایش شده و در صورت مناسب بودن به کارخانه حمل می‌شوند.

در کارخانه نیز چنانچه مقدار یک یا چند اکسید از میزان مورد نیاز کمتر یا بیشتر باشد، با کم یا اضافه کردن آن اکسید نسبت‌ها اصلاح میشوند. سپس این مواد را با سنگ شکن‌های فکی، ضربه‌ای(چکشی)، ساچمه‌ای و… به دانه‌های ۱۰ الی ۲۵ میلیمتری تبدیل می‌کنند و آنها را خوب هم‌میزنند.

مخلوط کردن و همزدن مواد اولیه در تمام مراحل تولید سیمان تکرار می‌شود تا از انباشته شدن یکی از مواد در یک نقطه جلوگیری به عمل آید و مخلوطی کاملاً یکنواخت و همگن حاصل شود. علاوه بر این در تمام مراحل تولید نمونه‌ای از مواد به آزمایشگاه برده میشود تا از اختلاط صحیح مواد اطمینان حاصل شود.

اینک مواد اولیه آماده آسیاب شدن هستند و آنها را با آسیاب‌های ساچمه‌ای یا گلوله‌ای به صورت گرد بسیار نرمی درمی‌آورند. قطر دانه‌ها پس از آسیاب نباید از ۰٫۱ میلیمتر بیشتر باشد تا حرارت به مغز دانه‌ها نیز برسد. گرد حاصل را به دو روش خشک یا تر برای ورود به کوره سیمان پزی آماده می‌کنند.

روش تر

اگر گرد مواد خام بیش از ۲۰% وزنش آب داشته باشد، به آن آب اضافه کرده و به شکل خمیر درمی‌آورند. خمیر حاصل ۳۵ الی ۴۵% وزنش آب دارد. آنگاه آن را در تغار ریخته و برای آن که دانه‌ها ته‌نشین نشوند، از کف تغارها در خمیر مواد خام هوا می‌دمند.

روش خشک

اگر آب موجود در مواد خام کم باشد، پس از اینکه مواد را از معدن استخراج و با سنگ شکن خرد کردند، آنها را با خشک‌کن‌های ویژه‌ای خشک می‌کنند. در این صورت این مواد پس از آسیاب شدن به صورت گرد خشک به کوره سیمان‌پزی فرستاده می‌شوند.

مقایسه روش پخت تر و خشک

در روش تر به انرژی کمی نیاز است و به آسانی مخلوط یکنواختی از اجزاء تشکیل دهنده حاصل می‌گردد، اما از سوی دیگر آب مصرفی برای ساخت خمیر باید ضمن عمل پخت، از مواد متصاعد گردد. در روش خشک به عکس، هزینه مخلوط کردن مواد بیشتر از روش تر است ولی مصرف انرژی برای پخت کاهش می‌یابد.

پختن مواد اولیه در کوره

موادی که آماده ورود به کوره می‌شوند را خوراک کوره می‌نامند. منظور از سیمان‌پزی ایجاد واکنش‌هایی میان دانه‌های مواد خام در حرارت ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد است تا پس از واکنش، دانه‌ها عرق کرده، به یکدیگر بچسبند و به شکل جوش (کلینکر) درآیند. این فرآیند ۳ تا ۵ ساعت به طول می‌انجامد. مهمترین بخش این واکنش‌ها، ترکیب شدن آهک با سیلیس و رس است. اگر آهک ترکیب نشود و به صورت آزاد در سیمان باقی بماند، پس از گرفتن ملات سیمان، شکفته می‌شود و با ازدیاد حجم باعث ایجاد ترک در ملات سیمان یا بتن می‌گردد. اکسید آهن و اکسید آلومینیوم موجود در مواد اولیه، در کوره نقش گدازآور دارند و باعث کاهش درجه ذوب شدن شدن مواد خام در کوره می‌شوند همچنین انجام واکنش‌ها را نیز تسریع می‌کنند.

مواد واکنش یافته در کوره در دمای بالا به مرز عرق کردن می‌رسند و با چسبیدن به یکدیگر تشکیل کلینکر می‌دهند. کلینکر کلوخه سختی به اندازه فندق و به رنگ سیاه متمایل به سبز است، چون منیزیم دارد. اگر کلینکر خوب نپخته باشد رنگ مغز آن قهوه‌ای روشن است. کلینکر حاصل در نهایت از انتهای کوره خارج می‌شود.

برای پختن سیمان عموماً از کوره ایستاده یا کوره گردنده خفته استفاده می‌کنند.

کوره گردنده خفته – Rotary Kiln

این کوره استوانه‌ای فولادی به حداکثر قطر ۶ متر و طول تقریبی ۱۰۰ متر است که به صورت افقی و با شیب ۳ الی ۴% نصب می‌شود. داخل این کوره با آجر نسوز پوشانده شده است. خمیر یا گرد مواد خام از سر کوره در آن وارد شده و در حین گردش کوره حول محور خود (۱٫۵ تا ۲ بار در دقیقه) پخته می‌شوند و در نهایت به شکل کلینکر از انتهای آن خارج می‌گردند. برخی از این کوره‌ها مجهز به تنوره پیش گرمکن هستند به طوری که مواد خام قبل از ورود به کوره، به پیش گرمکن فرستاده می‌شوند. در این قسمت ۳۰% سنگ آهک پخته شده، سپس مواد وارد کوره اصلی می‌شوند. بدین شکل راندمان کوره به دو برابر و بیشتر از آن افزایش می‌یابد.

کوره ایستاده (قائم) – Shaft Kiln

این کوره، استوانه‌ای فولادی به قطر ۲ الی ۳ و ارتفاع حدود ۱۰ متر است که بدنه آن را با موادنسوز می‌پوشانند. در این کوره فقط میتوان از مواد خام به صورت پودر استفاده کرد. مواد خام از بالا وارد کوره شده و به آهستگی به پایین میلغزند و در نهایت به شکل کلینکر بیرون می‌ریزند. ظرفیت تولید این کوره کمتر از کوره گردنده خفته است.

آسیاب کردن کلینکر

کلینکر خروجی از کوره دارای درجه حرارتی حدود ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد است. بازیابی این میزان حرارت (هوای گرم شده با این حرارت به تنوره پیش گرمکن می‌رود) و همچنین سختی جابجا کردن کلینکر داغ، ضرورت سرد کردن آن را ایجاب می‌نماید. دیگر مزیت سرد کردن کلینکر، تکمیل و تشکیل کریستال‌های کلینکر و بالا رفتن کیفیت آن است.

در کوره‌های سیمان‌پزی، خنک‌کن (کولر) در انتهای کوره قرار دارد و کلینکر داغ بعد از پخت بلافاصله وارد خنک‌کن می‌شود. کلینکر پس از سرد شدن آزمایش می‌شود و در صورت اطمینان از عدم وجود اکسیدهای کلسیم و منیزیم در آن مستقیماً به سمت آسیاب منتقل می‌شود. کلینکر را به همراه ۳ الی ۵% سنگ گچ  CaSO_۴(۲H_۲O) در آسیاب ساچمه‌ای خرد می‌کنند. محصول حاصل سیمان پرتلند است.

تعریف سیمان

سیمان گرد نرمی است که مخلوط آن با آب قابلیت چسباندن ذرات به یکدیگر و در نهایت به وجود آوردن جسمی صلب و یکپارچه را دارد.

در حقیقت سیمان یک پودر چسب ساختمانی بسیار پرکاربرد است که ملات آن با حل شدن پودر در آب تهیه می‌شود.

ضرورت استفاده، کاربرد و کارایی

عمده مصرف سیمان در صنعت ساختمان، به عنوان ملات چسباننده و نیز اتصال دانه‌های سنگی به یکدیگر در تهیه بتن است. سیمان علاوه بر استفاده در بخش‌های مختلف عملیات ساختمان‌سازی، در عملیات راه‌سازی، ساخت تونل‌ها، پل‌سازی، لوله‌ها و قطعات سیمانی پیش ساخته و… نیز کاربرد و کارایی فراوان دارد.

سیمان دارای کاربردهای بسیار وسیع و گسترده دیگر نیز می‌باشد که در ادامه مباحث به بررسی ویژگی هریک از انواع سیمان و کاربرد آن‌ها خواهیم پرداخت.

ساختار و مواد تشکیل دهنده نوع پرتلند

مواد اولیه تشکیل دهنده سیمان‌های مختلف عموماً مشترکند ولی نسبت اختلاط این مواد در برخی از انواع سیمان‌ با بقیه متفاوت است. سیمان پرتلند از دو ماده اصلی سنگ آهک و خاک رس به نسبت وزنی ۳ به ۱ تشکیل شده است. گاهاً در طبیعت مخلوط سنگ آهک و خاک رس به نسبت وزنی یاد شده به طور دقیق یافت می‌شود که در زبان انگلیسی به آن مارل (Marl) می‌گویند.

برخی از مواد معدنی موجود در خاک رس نظیر سیلیس، در تولید سیمان نقش اساسی دارند و در صورت کم بودن این ماده در خاک رس مصرفی، باید مقدار سیلیس مورد نیاز به آن اضافه شود. از طرفی میزان اکسید منیزیم و اکسیدهای قلیایی در مواد اولیه تولید آن نباید از حد معینی تجاوز کند. زیرا اکسید منیزیم (این اکسید بیشتر از طریق سنگ آهک دولومیتی وارد مواد اولیه سیمان می‌شود) در حرارت ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد زنده شده و در مجاورت با آب به آرامی متبلور می‌شود و در نهایت موجب بروز ترک در سیمان یا بتن خواهد شد. بنابراین میزان آن نباید از ۵% تجاوز کند.  یکی از راه‌های تشخیص وجود این ماده در سیمان، توجه به رنگ آن است. منیزیم، نوع پرتلند را خاکستری متمایل به سبز می‌کند ولی پرتلند بدون منیزیم ته رنگ قهوه‌ای دارد.

همچنین وجود بیش از ۱% اکسیدهای قلیایی در مواد اولیه سیمان، باعث کاهش کیفیت و مقاومت آن و بتن ساخته شده خواهد شد. در جدول زیر به میزان مجاز هر یک از مواد اولیه تشکیل دهنده سیمان اشاره شده است.

نام ماده	فرمول شیمیایی	درصد اختلاط
سنگ آهک – Lime Stone	CaCO۳	۶۰-۶۷
سیلیس – Silica	SiO۲	۱۷-۲۵
اکسید آلومینیوم – Alumina	Al۲O۳	۳-۸
اکسید آهن – Iron Oxid	Fe۲O۳	۰٫۵-۵
اکسید منیزیم – Magnesia	MgO	۱-۵
اکسیدهای قلیایی – Alkail Oxide	Na۲O + K۲O	۰٫۵-۱
انیدرید سولفوریک	SO۳	۱-۳

زمان گیرش و سخت شدن مخلوط‌ها و عوامل موثر در آن

زمانی که سیمان با آب مخلوط می‌گردد در اثر دو عمل هیدراته شدن و هیدرولیز (واکنشهای فیزیکی و شیمیایی) خمیر چسبناکی حاصل شده که به مرور غلظت مییابد و سخت می‌شود. ایجاد این خمیر چسبناک به این سبب است که آب دور دانه‌های سیمان را می‌پوشاند و کریستال‌هایی تشکیل می‌دهد که با چسبیدن به یکدیگر ایجاد استحکام کرده و سخت می‌شوند. بنابراین ملات سیمان جزء ملات‌های آبی است.

برای آشنایی بیشتر با انواع ملات‌ها و روش تهیه آن‌ها می‌توانید مقاله ملات های ساختمانی را مطالعه کنید.

زمان گیرش

زمان گیرش (خودگیری) انواع سیمان به دو مرحله تقسیم می‌شود:

1. گیرش اولیه سیمان که حدود ۳۰ دقیقه پس از اختلاط با آب آغاز می‌شود.
2. گیرش نهایی (گیرش ثانویه) سیمان که حدود ۱۲۰ دقیقه زمان لازم دارد و پس از آن هر گونه عملیات مکانیکی بر روی ملات سیمان یا بتن غیر مجاز است.

بعد از گیرش نهایی، سختی و مقاومت خمیر سیمان مرتباٌ افزایش می‌یابد؛ این مرحله را سخت شدن گویند. عوامل مؤثر بر خودگیری و سخت شدن سیمان بدین قرارند:

• میزان مواد اولیه: مصرف اکسید آلومینیوم بیشتر، گیرش ملات سیمان را سریعتر می‌کند ولی سنگ گچ گیرش آن را کند می‌کند.
• نرمی سیمان: هر چه ذرات سیمان نرمتر باشد، گیرش آن بهتر و سریعتر صورت می‌گیرد.
• دمای پخت: پختن سیمان با حرارت بیش از حد، ملاتش را کندگیر می‌کند.
• دمای محیط: گیرش سیمان در محیط گرم سریعتر صورت می‌گیرد.
• میزان آب: مقدار آبی که برای هیدراتاسیون کامل سیمان لازم است، حدود۲۵ الی ۳۵% وزن آن می‌باشد. آب افزون بر این مقدار، بین ذرات سیمان باقی مانده و به مرور زمان تبخیر می‌شود و باعث پوک شدن و کاهش استحکام ملات‌های سیمانی می‌گردد. همچنین آب بیش از حد سبب تأخیر در گیرش ملات‌های سیمانی می‌شود.
• مدت زمان انبار کردن: هر چه سیمان پس از تولید دیرتر مصرف شود، گیرش آن کندتر می‌شود.

انواع ویژه

سرباره (روباره کوره آهن گدازی)

سیمان سرباره که در انگلیسی به آن Slag Cement گفته می‌شود نوعی سیمان ویژه است که با استفاده از سرباره کوره‌های آهن‌گدازی تولید می‌گردد.

سرباره، دورریز کوره‌های بلند ذوب فلزات است. در کارخانه ذوب آهن، مقداری گدازآور و سنگ آهک هم همراه با سنگ آهن وارد کوره آهن گدازی می‌کنند. این مواد به همراه برخی مواد دیگر به علت سبکی روی آهن مذاب قرار می‌گیرند. این سرباره‌ها را جمع کرده و به سرعت با آب سرد می‌کنند تا تشکیل بلورهای سیلیس در آن‌ها به تأخیر بیفتد. در این صورت سرباره‌ها ناپایدار خواهند بود و فعالیت آنها بسیار بالاتر از حالتی است که به کندی سرد شوند. در نهایت این سرباره‌ها را همراه با کلینکر و سنگ گچ آسیاب میکنند و سیمان حاصل را، سیمان سرباره یا سیمان متالوژی می‌نامند.

میزان سرباره نباید کمتر از ۳۰% و بیشتر از ۶۰% وزن سیمان حاصل باشد. سیمان سرباره در مقایسه با سیمان پرتلند معمولی در مقابل عوامل شیمیایی، رطوبت و حرارت مقاومتر است، حرارت آبگیری کمتری دارد و طبیعتاً رشد مقاومت آن نیز کندتر است ولی مقاومت نهایی آن با سیمان معمولی برابر است. تنها مشکل آن این است که مقاومت آن در هوای سرد و یخبندان به سرعت افت میکند. مزیت اصلی سیمان سرباره این است که از سیمان معمولی بسیار ارزانتر (تقریباً نصف قیمت آن) است.

سیمان پوزولانی (تراس – پوزولان)

پوزولان (گرفته شده از نام منطقه‌ای در ایتالیا) یا تراس ماده‌ای سیلیسی است که در طبیعت به صورت سنگ یافت می‌شود. اگر سنگ پوزولان را پودر کرده و با گرد آهک شکفته مخلوط کنند، خاصیت چسبندگی می‌یابد که این مخلوط را سیمان طبیعی مینامند. ولی در صورتی که ۲۰ تا ۴۰ درصد پوزولان را همواره با کلینکر سیمان پرتلند و مقداری سنگ گچ مخلوط و آسیاب کنند نوع پوزولانی حاصل می‌شود و نام این محصول سیمان پوزولانی یا سیمان پوزولان است.

سیمان پوزولانی در مقایسه با پرتلند معمولی ارزانتر، نرمتر و در برابر نفوذ آب و حمله سولفات مقاومتر است. بر همین مبنا می‌توان از آن در سازه‌های دریایی استفاده کرد. خودگیری اولیه این محصول از سیمان پرتلند معمولی کندتر و در نتیجه کم حرارتتر است و سخت شدن نهایی آن تا ۱۲ ماه به طول می‌انجامد ولی مقاومت نهایی آنها برابر است. همچنین بتنی که با این سیمان ساخته شود کمتر ترک می‌خورد.

بر اساس استاندارد آلمان سیمان پرتلند معمولی، سیمان سرباره و سیمان پوزولانی از لحاظ مقاومت هم ردیف هستند.

سیمان آلومینا (آلومینیومی – برقی)

افزایش اکسید آلومینیوم در سیمان باعث می‌شود که واکنش‌های ترکیبی آهک افزایش یافته و مقدار آهک زنده در سیمان بسیار کاهش یابد. به این ترتیب سیمان در برابر حمله سولفات‌ها نیز مقاوم می‌شود. به این محصول، سیمان نسوز یا فوندو (Fondu Cement) نیز می‌گویند چون میتواند حداکثر حرارتی معادل ۱۳۷۰ درجه سانتیگراد را تحمل کند.

برای آشنایی بیشتر با اکسید آلومینیوم یا آلومینا و کاربرد آن در تولید سیمان آلومینا می‌توانید مقاله آلومینا (اکسید آلومینیوم خالص) را مطالعه کنید.

از این رو سیمان آلومینا را برای عایق‌کاری کوره‌ها و بتن‌ریزی ماشین‌آلات سنگین و حرارت‌زا به کار می‌برند. نرمی این سیمان از سیمان پرتلند معمولی کمتر و گیرش اولیه آن نیز آهسته‌تر است. اما پس از آن به سرعت سخت می‌شود و حرارت زیادی آزاد می‌کند. به طوری که پس از ۲۴ ساعت مقاومتی برابر مقاومت سیمان معمولی ۲۸ روزه خواهد داشت.

ولی به علت قیمت بالا، کاربرد آن به اماکن و ساختمان‌هایی محدود می‌شود که باید به سرعت مورد بهره‌برداری و بارگذاری قرار گیرند. این سیمان نباید با هیچ ماده دیگری حتی سیمان پرتلند معمولی مخلوط شود، در غیر این صورت گیرش آن ناگهانی خواهد بود.

بنایی

در کارهای بنایی، ساخت ملات، نازک کاری و… احتیاج به سیمان مرغوب پرتلند با هزینه و کیفیت بالا نیست. سیمان بنّایی (Masonry Cement) از ترکیب سیمان پرتلند معمولی با مقداری پودر سنگ بسیار ریز و برخی مواد افزودنی دیگر ساخته می‌شود. مقاومت آن از سیمان پرتلند معمولی کمتر است ولی چسبندگی خوبی دارد و ارزنتر است.

چاه کنی (چاه نفت) – Oil Well Cement

سیمان چاه نفت مخلوط سیمان پرتلند معمولی با سیمان پوزولانی است که برای آببندی و درزگیری چاه نفت به کار می‌رود. این سیمان دیرگیر است و تحمل دما و فشار بسیار بالا را دارد به طوری که در حرارت زیاد چاه‌های خیلی گود نفت نیز، مانند روی زمین می‌گیرد و سخت می‌شود.

انبساطی (ورم کن)

کلیه مصالح ساختمانی به جز گچ هنگام سخت شدن اندکی کاهش حجم پیدا می‌کنند ولی سیمان انبساطی هنگام سخت شدن حدود ۱% ازدیاد حجم می‌یابد. علت این امر بیشتر بودن مقدار آلومینات و سولفات آن نسبت به سیمان پرتلند معمولی است. از این کالا جهت اندود دیوار آب انبارها و نیز آب‌بندی درز استخرها استفاده می‌کنند.

ضد آب

هنگامی که سیمان باید به مدت چند ماه انبار شود، برای جلوگیری از اثر آب و رطوبت بر آن، سیمان ضد آب یا Water-repellent Cement تولید می‌کنند. بدین صورت که هنگام تولید طی فرآیند خاصی لایه‌ای ضد آب دور ذرات سیمان ایجاد می‌کنند. هنگام اختلاط سیمان با آب جهت مصرف، این لایه ضد آب از بین می‌رود و سیمان با آب واکنش می‌دهند ولی شروع این واکنش و خمیری شدن سیمان چند دقیقه دیرتر از پرتلند معمولی است.

رنگی

جهت تهیه سیمان رنگی ۵ الی ۱۰% رنگ‌های معدنی را همراه با کلینکر سیمان آسیاب میکنند. می‌توان این رنگ‌ها را هنگام مصرف نیز به سیمان اضافه کرد. رنگ‌ها نباید بر خواص سیمان تأثیرگذار باشند. با سیمان پرتلند معمولی تنها می‌توان رنگ‌های سرخ، قهوه‌ای و سیاه تهیه کرد، برای ساخت سیمان‌های رنگ دیگر باید از سیمان سفید استفاده کرد.

مواد رنگی مورد استفاده در سیمان عبارتند از: اکسید آهن (زرد، قرمز، قهوه‌ای، سیاه)، اکسید منگنز (قهوه‌ای، سیاه)، اکسید کروم (سبز، آبی)، کبالت (آبی)، لاجورد اصل (سورمه‌ای) و کربن (سیاه).

فرآورده‌های پنبه‌کوهی – آزبست (ایرانیت)

پنبه کوهی (پنبه نسوز – آزبست) نوعی کانی الیافی شکل است که عمدتاً به عنوان نسوز مورد استفاده قرار می‌گیرد. این محصول می‌تواند موجب مسلح شدن سیمان و افزایش مقاومت کششی و خمشی آن شود. بنابراین از مخلوط پنبه کوهی (۱۰ تا ۲۰%) سیمان و آب، فرآورده‌های متنوعی نظیر صفحات مسطح و موجدار جهت استفاده در نما و سقف کارخانجات و انبارها، پانل‌های ساندویچی و دیوارهای جداکننده، لوله و قطعات اتصال برای لوله‌ها، دودکش و… می‌سازند.

فرآورده‌های پنبه کوهی سیمان (سیمان آزبستی) که به آنها اختصاراً پنکوسیم نیز می‌گویند، دارای خاصیت فنری بوده و به راحتی خم می‌شوند. علاوه بر این دارای وزن مخصوص اندک، ضریب هدایت حرارتی و الکتریکی پایین، مقاومت زیاد در برابر آب و یخبندان و نمک‌های محلول در آب هستند. البته زمانی که این فرآورده‌ها از آب اشباع شوند، مقاومت‌شان کاهش یافته و شکننده می‌شوند.

با توجه به سرطانزا بودن پنبه کوهی، در برخی از کشورها کاربرد آن ممنوع شده است. ولی مصرف این ماده در فرآورده‌های پنبه کوهی-سیمان هنوز در اغلب کشورها ادامه دارد. زیرا مقدار پنبه کوهی در این فرآورده‌ها کم است و از طرفی ذرات پنبه کوهی (آزبست) با لایهای سیمان کاملاً پوشانده میشوند. با وجود این استفاده از ماسک و پوشش‌های مناسب دیگر برای کارگرانی که با این ماده کار می‌کنند ضروری است.

کارخانه های ایران

مطابق اطلاعات منتشر شده توسط وزارت صنعت، معدن و تجارت جمهوری اسلامی ایران، تا پایان سال ۱۳۹۸ بیش از ۶۰ مجموعه تولیدکننده سیمان خاکستری و ۸ مجموعه تولیدکننده سیمان سفید در کشور مشغول به فعالیت می‌باشند و همچنین ۵ کارخانه کیلینکر کوبی نیز در کشور مشغول به فعالیت هستند که کیلینکر تولیدی خود را در اختیار کارخانجات سیمان قرار داده و یا بعنوان یک محصول صادراتی به فروش می‌رسانند.

نکته قابل توجه اینکه در همین مقطع زمانی بیش از ۱۲ پروژه ساخت کارخانه‌های جدید سیمان و یا توسعه کارخانجات موجود در کشور در حال اجرا است که به بهره‌برداری از این پروژه‌ها، کشور ایران به یکی از بزرگترین صادرکنندگان سیمان در منطقه مبدل خواهد شد.

اسامی برخی از معروفترین کارخانجات تولید سیمان در ایران به شرح زیر است: (فقط اسامی کارخانجات دارای ظرفیت سالانه بیش از ۱٫۵ میلیون تن درج شده است.)

1. کارخانه سیمان آبیک با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۶ میلیون تن
2. کارخانه سیمان تهران با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۳ میلیون تن
3. کارخانه سیمان سپاهان با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۳ میلیون تن
4. کارخانه سیمان خوزستان با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۲٫۵ میلیون تن
5. کارخانه سیمان ساوه (ساوه خاکستری) با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۲ میلیون تن
6. کارخانه سیمان مازندران با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۲ میلیون تن
7. کارخانه سیمان سامان غرب با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۲ میلیون تن
8. کارخانه سیمان هگمتان با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۹ میلیون تن
9. کارخانه سیمان هرمزگان با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۸ میلیون تن
10. کارخانه سیمان بجنورد با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۸ میلیون تن
11. کارخانه سیمان ساروج بوشهر با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۸ میلیون تن
12. کارخانه سیمان شرق با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۸ میلیون تن
13. کارخانه سیمان غرب آسیا با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۸ میلیون تن
14. کارخانه سیمان ایلام با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۶ میلیون تن
15. کارخانه سیمان ارومیه با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۵ میلیون تن
16. کارخانه سیمان شاهرود با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱٫۵ میلیون تن

شناخت و بررسی کیفیت

سیمان مرغوب طبق استاندارد ایران باید مشخصات مذکور در جدول زیر را دارا باشد:

استانداردهای سیمان پرتلند در ایران	انواع سیمان
	I	II	III	IV	V
ریزی دانه‌ها، سطح ویژه، به cm۲	۲۶۰۰	۲۶۰۰	–	۲۶۰۰	۲۶۰۰
افزوده شدن حجم در آب جوش به mm۳ افزوده شدن حجم در گرم‌خانه به mm۳	۱۰ –	– ۰٫۸	– ۰٫۸	– ۰٫۸	– ۰٫۸
گیرش اولیه، نباید کمتر از (دقیقه) گیرش نهایی نباید بیشتر از (ساعت)	۴۰ ۱۲	۴۵ ۱۲	۴۵ ۱۲	۴۵ ۱۲	۴۵ ۱۲
تاب فشاری ملات استاندارد به N/mm۲ یک روز مانده در هوای نمناک +۲ روز مانده در زیر آب +۶ روز مانده در زیر آب +۲۷ روز مانده در زیر آب	– ۹٫۵ ۱۷٫۵ ۳۱٫۵	– ۸ ۲۵ ۳۱٫۵	۱۲٫۵ ۲۴ – –	– – ۷ ۱۸	– – ۱۲٫۵ ۲۷
تاب خمشی ملات استاندارد به N/mm۲ یک روز مانده در هوای نمناک +۲ روز مانده در زیر آب +۶ روز مانده در زیر آب +۲۷ روز مانده در زیر آب	– ۲ ۳ ۶	– ۱٫۵ ۳٫۵ ۵	۳٫۵ ۵٫۵ – –	– – ۲٫۵ ۴٫۵	– – ۳٫۵ ۵
حرارت هیدراتاسیون پس از ۷ روز، بیشینه به j/g پس از ۲۸ روز، بیشینه به j/g	– –	۲۹۰ ۳۳۵	– –	۱۸۸ –	۲۰۹ –

قیمت سیمان

قیمت سیمان عامل بسیار مهم و تاثیرگذاری در انتخاب سیمان می‌باشد و همراه باید تلاش کرد سیمانی با بالاترین کیفیت و مناسب‌ترین قیمت را تهیه نمود. امروزه اتحاده تولیدکنندگان سیمان کشور با گسترش کارخانجات تولیدکننده سیمان خاکستری در سراسر کشور و اتخاذ تصمیمات به جهت فروش منطقه‌ای، شرایطی را در اکثر نقاط کشور مهیا نموده است که قیمت سیمان تا حد زیادی در کشور یکسان گردیده است.

قیمت سیمان در سال‌های اخیر به دلیل شرایط اقتصادی حاکم بر کشور نوسانات زیادی داشته بطوریکه قیمت سیمان پاکتی ۵۰ کیلویی در سال های ۹۷ و ۹۸ طی چند نوبت با افزایش مواجه بود. آرشیو قیمت سیمان پاکتی (کیسه ای) و فله مربوط به سال‌ ۹۸ را می‌توانید در وبسایت وزارت صنعت، معدن و تجارت ببینید.

قیمت روز سال ۹۹

قیمت روز سیمان کیسه ای پرتلند و فله برای تیپ های مختلف در سال ۹۹ و سال‌های آینده نیز از طریق همین سازمان اعلام خواهد شد و کارخانجات و فروشندگان سیمان در سراسر کشور موظف به رعایت قیمت‌های تعیین شده از طرف همین نهاد هستند.

 

قیمت روز انواع سیمان سیاه و سفید (پاکتی و فله) ←

مقایسه مقاومت نوع پرتلند سیاه (خاکستری) و سفید

همانطور که قبلا شرح دادیم، سیمان پرتلند در دو نوع سیاه یا خاکستری و سفید تولید می‌گردد. سوالی که غالبا در میان مصرف کنندگان مطرح می‌باشد است که نوع سفید این محصول محکمتر است یا سیاه؟ به عبارت دیگر سیمان سفید محکم تره یا سیمان سیاه؟

برای پاسخ به این سوال باید به تعریف این دو نوع محصول سیمانی توجه کنیم. مطابق تعریف این دو نوع کالا هیچ تفاوت ساختاری با هم ندارند و تنها تفاوت اصلی و اساسی میان آن‌ها مربوط به رنگ می‌باشد. برای تولید نوع سفید از مواد اولیه خاص با درجه خلوص بالاتر و روش تولید و سوخت مناسب‌تر بهره می‌برند تا رنگ محصول نهایی تا حد امکان سفید شود. همین عوامل باعث افزایش هزینه تمام شده تولید سیمان سفید نسبت به خاکستری می‌گردد که استفاده از آن را در مواردی که فقط بحث مقاومت در میان است (مانند تهیه بتن) غیر اقتصادی می‌نماید و کاربرد نوع سفید فقط در بحث نماسازی و جایی است که نیاز به رنگ سفید باشد.

پس می‌توان نتیجه گرفت که مقاومت این دو نوع محصول کاملا یکسان بوده و به عبارت دیگر هیچ کدام محکمتر از دیگری نیست.